نورد چیست

یکی از روش هاي مهم شکل دهی فلزات، نورد است که در این روش از حجم شمش یا فلزي که شکل داده می شود چیزي کم نمی شود.  به عبارت دیگر براده برداري از فلز انجام نمی شود.  تغییر شکل در این روش بدین صورت انجام می گیرد که شمش  مورد نظر پس از گذشتن از بین غلتک هایی که در جهت عکس یکدیگر حرکت می کنند به شکل مطلوب تبدیل خواهد شد.
متداول ترین روش تولید محصولات فلزی صنعت نورد، به دو صورت نورد گرم و نورد سرد انجام می شود .تقریبا ۸۰ درصد محصولات فلزی در دنیا به وسیله نورد تولید می شوند.

  1. نورد گرم.
  2. نورد سرد
نورد گرم و سرد |خانه |گروه صنعتی نوردکار| ساخت دستگاههای ورق نورد گرم
نورد گرم و سرد |خانه |گروه صنعتی نوردکار| ساخت دستگاههای ورق نورد گرم

نورد گرم

در نورد گرم فلز از بین دو غلتک که فاصله ی بین آنها اندکی کمتر از ضخامت فلز ورودی و خلاف جهت یکدیگر چرخانده می شوند عبور داده می شود.به دلیل بیشتر بودن سرعت چرخش غلتک ها از ریلی که فلز روی آن قرار دارد، اصطکاک بین غلتک و فلز موجب به جلو راندن فلز شده و طول آن را افزایش و ضخامت آن را کاهش می دهد.
مقدار کم شدن ضخامت در طی نورد بستگی به میزان اصطکاک بین غلتک و سطح فلز دارد به نحوی که برای تغییر شکل زیاد غلتک ها به جای حرکت ماده روی آن می لغزند.
اگر فلز عبور داده شده از بین دو غلتک گرم شده باشد به شکلی که داراي دماي حدود ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد باشد، نورد را گرم می نامند. گرم کردن باعث نرم شدن فلز و در نتیجه کاهش نیروي لازم براي نورد می شود. اگر تغییر ضخامت یا سطح مقطع  فلز پس از نورد کم باشد، دیگر نیازي به گرم  کردن نیست و البته نورد گرم نمی تواند براي چنین ورقی ابعاد دقیق و سطحی صاف و بدون موج بدهد.

دمای نورد گرم

در نورد گرم کنترل دما امری مهم می باشد به همین منظور ابتدا بهتر است دمای فلز به صورت یکنواخت تا مقدار معینی بالا برده شود . فرایند نورد، نیازمند گرم نگه داشتن قطعه در حرارت معین برای زمان طولانی است اگر دمای قطعه یکنواخت نباشد، تغییر شکل ایجاد شده نیز غیر یکنواخت است به طور مثال اگر قطعه به اندازه ی کافی و به نحو همگن گرم نشود، سطوح گرم تر بیرونی نسبت به سطوح داخلی که سردتر و محکم تراست زودتر نورد می شوند و اگر پس از گرم کردن قطعه و یا در فاصله ی دو نورد فلز سرد شود، سطوح سرد شده در مقابل تغییر شکل مقاومت می کنند.
پس هنگام تغییر شکل در قسمت داخلی که داغ تر و ضعیف تر است، احتمال اینکه ترک ها یا گسیختگی های سطحی در قطعه ایجاد شود وجود دارد.
درکارخانه هایی که تولید زیادی دارند معمولا از محصولات ریخته گری استفاده می کنند. بعد از عملیات ریخته گری، سرد شدن به گونه ای کنترل می شود که بتوانند بدون گرم کردن مجدد و جابه جایی، محصول را وارد دستگاه نورد گرم کنند.
برای گرم کردن برای تولید های کمتر یا عملیات ثانویه معمولاً دمای ماده ی اولیه (شمش، شمشال یا لوحه) دمای اتاق است. برای گرم کردن این قطعات تا دمای مناسب می توان آن ها را در کوره های نفت سوز یا گازسوز گرم کرد.
برای فولادهای کربنی ساده و فولادهای کم آلیاژ، دمای گرم کردن معمولاً در حدود ۱۲۰۰ درجه ی سانتی گراد (۲۲۰۰ درجه ی فارنهایت) است برای میله های کم قطر می توان از کوره های القایی برای گرم کردن استفاده کرد.
نورد گرم معمولاً در حدود ۵۰ تا ۱۰۰ درجه سانتی گراد (۱۰۰ تا ۲۰۰ درجه ی فارنهایت) بالای دمای تبلور مجدد متوقف می شود. پایان دادن عمل نورد در این دمای پایانی از سخت شدن کرنشی ماده جلوگیری می کند و موجب ایجاد دانه های ریز و یکنواخت می شود. پیش از انجام تغییر شکل اضافی، لازم است قطعه دوباره گرم شود تا به شرایط مناسب برای نورد برسد.

نورد گرم و سرد |خانه |گروه صنعتی نوردکار| ساخت دستگاههای ورق نورد گرم

نورد سرد

فولاد یا ورش های فلزی که با نام فرآیند نورد سرد تولید می شوند در واقع تحت فرایند نورد گرم ساخته می شوند اما عملیات بیشتری روی  آن ها انجام گرفته شده است. در مراحل انجام این فرایند محصول در قالبی که دارای دمای پایینی است قرار می گیرد. محلی که محصول،  پس از نورد آنیلی یا بازپخت در دمای اتاق خنک می گردد. در مرحله ی بعد، عملیات نورد پوسته‌ای انجام می گیرد. در طول این فرایند ورق‌ها از نظر مشخصات مکانیکی و کیفیت سطح و موج، مورد بررسی قرار می گیرد تا مشکلات موجود در آن برطرف گردد. در مرحله ی نهایی فولاد با تلورانس ابعادی مطلوب و محدوده سطح بیشتری تولید خواهد شد.
اصلاح نورد سرد به غلط تحت عنوان محصولات پایانی نام گرفته است. در صورتی که  نام محصولات به ورق های کویل یا شیت شده مرتبط می باشد.

سردکاری چیست و چه مزایایی دارد

سردکاری به معنای کشش سرد یا تغییر شکل سرد می باشد. این عملیات شامل مزایایی از جمله، افزایش تنش  تسلیم و افزایش  استحکام کششی میگردد. از دیگر مراحلی که پس از سدرکاری صورت می گیرد می توان به نورد چرخشی، سمباده زدن، و پلیش زدن اشاره نمود. مزایای این عملیات شامل: از  بین بردن ناخالصی های سطوح، کاهش محدوده تلورانس و بهبود پوشش سطح می باشد.از ویژگی مشترک بین محصولات تولیدشده با فرآیند نورد سرد می توان به کیفیت بالای سطوح اشاره نمود.

مزایا و معایب ورقه های سرد:

ورق سرد ابعاد دقیق تری نسبت به ورق گرم دارد. ورق سرد امروزه از طریق فرایند سرد کردن تولید می شود که به رسیدن به ابعاد نهایی کمک خواهد کرد. ازمعایب ورق های سرد می توان به محدود بودن این ورق اشاره کرد. این اشکال بصورت  شکلهای مدور، مربع و مسطح می باشند.
صنعت نورد گرم و نورد سرد در ایران به دلیل عدم آگاهی مدیران و دانش آموختگان به فرایند تخصصی نورد، در مقایسه با استانداردهای جهانی سطح کیفی پایین تری دارد.

تاریخچه نورد

شروع فرآیند نورد به قرن هفدهم میلادی می رسد . در قرن هفدهم به صورت ساده دوغلتک چدنی را در یک چهار چوب چوبی قرار داده و با عبور قلع و سرب از بینشان و کاهش سطح مقطع آنها عملیات نورد را انجام می دادند.
به مرور از غلتکهای بزرگتری استفاده کردند که به وسیله اسب و یا پره های آبی به حرکت در می آمد.استفاده از شیار برای شکل دادن به محصول نورد شده نیز مربوط به این دوران است .سپس برای کاهش نیروی لازم جهت چرخاندن غلتک ها، به جای غلتک های بزرگ از غلتک های کوچکتری که با غلتک بزرگتری چرخانده می شود استفاده شد و به این ترتیب قفسه های چهار غلتکی به وجود آمد .
بعد از اختراع ماشین بخار محدودیت نیرو از بین رفته و قفسه های نورد بزرگتر شده واز ماشین های بخار قوی جهت نورد شمش ها استفاده شد. با پیشرفته تر شدن وصنعتی شدن صنعت نورد، این صنعت به عنوان جایگزین برای دیگر روش های شکل دادن فلزات در آهنگری و پخته گری گردید.
در کنارفرایند نورد، دیگر بخش های کارخانجات نورد همچون کوره های ذوب ماشین های ریخته گری برای آماده سازی شمش های اولیه ، کوره های پیش گرم برای گرم کردن شمش ها ، خطوط جابجایی ،حمام های اسیدشویی ، کوره های عملیات حرارتی ، حمام های آب کاری، ماشین های بسته بندی و … نیز روند تکاملی خود را پیمودند.